Cina Nanjing Henglande Machinery Technology Co., Ltd. Kasus Perusahaan

Gambaran umumSeorang pemasok suku cadang mobil global berhasil meningkatkan sifat mekanik dan stabilitas dimensi dari suku cadangnya dengan menggabungkan nilon (PA66) dengan serat kaca menggunakan ekstruder berkerut ganda.Kasus ini menyoroti proses, tantangan, dan manfaat dari produksi nilon bertulang kaca. Latar belakangPelanggan, pemasok Tier 1 untuk industri otomotif, mencari bahan kekuatan tinggi untuk bagian di bawah kap yang bisa menahan suhu tinggi, tekanan mekanik,dan korosi kimiaNylon yang tidak diisi tidak memiliki kekakuan yang diperlukan, sedangkan pra-campuran mahal dan tidak memiliki fleksibilitas untuk penyesuaian produk tertentu. SolusiPerusahaan ini berinvestasi dalam ekstruder torsi tinggi dengan dua sekrup dengan konfigurasi sekrup yang disesuaikan yang dioptimalkan untuk dispersi serat dan keseragaman peleburan di Henglan Machinery Technology Co., Ltd.(Perusahaan) di NanjingResi dasar nilon 66 dimasukkan ke dalam hopper utama, sementara serat kaca yang dicincang (30% berat) dimasukkan dari port pasokan sisi hilir untuk mencegah pecahnya serat. Extruder dilengkapi dengan sistem penguras gas vakum untuk menghilangkan kelembaban dan volatiles, memastikan lebur yang stabil dan berkualitas tinggi.Suhu pengolahan dikontrol ketat dalam kisaran 270-290 °C. Tantangan Patah serat: Meminimalkan penyempitan panjang serat kaca selama penggabungan sangat penting untuk mempertahankan kekuatan mekanik. Sensitivitas kelembaban: Nylon sangat higroskopis. Pra-pengeringan dan degassing selama pengolahan sangat penting untuk mencegah hidrolisis dan kekosongan. Dispersi homogen: Mencapai distribusi serat yang seragam tanpa aglomerasi sangat penting untuk sifat mekanik dan kualitas permukaan. Hasil Sifat mekanik: Komposit PA66 + 30% GF memiliki kekuatan tarik melebihi 150 MPa dan stabilitas dimensi yang sangat baik. Efisiensi produksi: Penggabungan internal mengurangi biaya bahan baku sebesar 20% dibandingkan dengan pembelian bahan yang sudah dikompos. Fleksibilitas kustomisasi: Produsen sekarang dapat menyesuaikan kandungan serat kaca, aditif (seperti retardant api atau modifier dampak), dan warna sesuai dengan spesifikasi pelanggan. KesimpulanProyek ini menunjukkan nilai dari nylon + serat kaca komposisi internal menggunakan extruder twin-screw.dan mendapatkan fleksibilitas yang lebih besar dalam pengembangan produk.    

Gambaran umumSeorang produsen botol PET terkemuka di Asia Tenggara berhasil meningkatkan jalur produksinya dengan mengintegrasikan teknologi pewarna masterbatch,meningkatkan kualitas produk dan mencapai konsistensi warna yang lebih besarStudi kasus ini mengeksplorasi proses implementasi, tantangan yang dihadapi, dan manfaat yang diperoleh dari kemajuan teknologi ini. Latar belakangPerusahaan ini mengkhususkan diri dalam memproduksi botol PET untuk industri minuman, memasok ke merek utama di seluruh wilayah.produsen berusaha meningkatkan metode pewarnaan tradisionalnya, yang sering menyebabkan inkonsistensi warna dan tingkat pemborosan yang tinggi. Implementasi SolusiSetelah mengevaluasi berbagai pilihan, perusahaan memilih untuk mewarnai masterbatch selama proses ekstrusi.PET resin dicampur dengan masterbatch warna langsung selama pengolahan peleburanMetode ini memastikan penyebaran pigmen yang merata, menghasilkan warna yang konsisten di seluruh bahan. Ekstruder dengan dua sekrup memiliki kemampuan geser dan pencampuran yang tinggi yang sangat penting untuk mencapai keseragaman ini.meminimalkan limbah material dan mengurangi biaya produksi. Tantangan dan SolusiSalah satu tantangan awal adalah mengoptimalkan rasio masterbatch untuk intensitas warna yang berbeda.campuran ideal telah ditetapkan, memastikan warna yang cerah tanpa mempengaruhi sifat mekanik PET. Selain itu, pelatihan staf dilakukan untuk membiasakan tim produksi dengan proses baru, meningkatkan efisiensi dan mengurangi kesalahan selama perubahan warna. Hasil dan Manfaat Meningkatkan Konsistensi Warna:Pewarnaan masterbatch secara signifikan meningkatkan keseragaman warna di semua botol PET. Pengurangan Limbah:Pengendalian presisi dispersi pigmen meminimalkan pemborosan bahan, mengurangi biaya sebesar 12%. Meningkatkan Efisiensi Produksi:Transisi warna yang lebih cepat dan waktu henti yang berkurang meningkatkan produktivitas secara keseluruhan. Keberlanjutan:Proses ini juga mendukung tujuan keberlanjutan perusahaan dengan mengurangi limbah pigmen. KesimpulanIntegrasi pewarnaan masterbatch dengan ekstrusi dua sekrup terbukti menjadi game-changer bagi produsen.Ini tidak hanya meningkatkan kualitas botol PET tetapi juga berkontribusi pada penghematan biaya dan keberlanjutan lingkunganStudi kasus ini menunjukkan nilai peningkatan teknologi dalam manufaktur plastik modern.  

Latar Belakang PelangganSebuah produsen suku cadang mobil terkemuka membutuhkan produksi bracket dashboard yang kuat dan tahan panas.Jalur produksi yang ada menghadapi konsumsi energi yang tinggi (28% biaya listrik) dan masalah dispersi material (89% tingkat hasil). Solusi Inovatif1️??Pengolahan paduan khusus: Custom 38:1 L/D dua-tahap twin-screw extruder dengan kontrol suhu ± 1 °C memungkinkan pencampuran stabil paduan ABS / PC (60: 40 rasio), mencapai deviasi indeks aliran peleburan < 0,5g / 10min.2️??Sistem Penghematan Energi Dinamis: Pemanasan induksi elektromagnetik terintegrasi + lapisan isolasi nano mengurangi konsumsi energi sebesar 42% (0,35kW/kg → 0,2kW/kg).3️??Sistem Kontrol Cerdas: Algoritma hubungan tekanan-viskositas kecepatan sekrup yang disesuaikan secara otomatis (tekanan ± 0,2 rpm), meningkatkan tingkat retensi serat kaca (30% kandungan) menjadi 92%. Hasil✔ Pengurangan biaya energi per unit sebesar 37%✔ Produksi harian meningkat dari 5,2T menjadi 7,8T✔ Kekuatan dampak produk mencapai 85KJ/m2 (standar industri: 70KJ/m2)Testimonial pelanggan:"26% peningkatan efisiensi jalur, ROI dicapai dalam 6 bulan". Inovasi UtamaDesain pemakanan paksa dua tahap menghilangkan delaminasi paduan¢ Sensor tekanan peleburan terdistribusi memungkinkan visualisasi pencampuran secara real-timeGeometri sekrup paten (ZL2022XXXXXX.X) diperpanjang umur sekrup dengan 3.8x Aplikasi yang diperluasBerhasil direplikasi dalam cahaya PMMA

Seorang produsen suku cadang mobil perlu memproduksi pipa bahan bakar nilon (PA6) dengan ketahanan suhu tinggi dan stabilitas dimensi yang tinggi,mewajibkan kesalahan ketebalan dinding produk akhir yang diekstrusi ≤0.1mm dan ketahanan suhu jangka panjang ≥130°C. Dengan tren mobil ringan, permintaan untuk penerapan bahan PA6 dalam sistem bahan bakar telah meningkat tajam,tapi ekstruder tradisional memiliki masalah seperti fluktuasi suhu yang besar dan plasticization tidak merata. Solusi:Gunakan ekstruder TSE-95B, yang dikonfigurasi dengan:1. Sistem kontrol suhu zona cerdasModul kontrol suhu independen 8-tahap, penyesuaian suhu setiap bagian sekrup secara real-time (keakuratan ± 1°C),memecahkan masalah degradasi termal selama pengolahan PA6 pada suhu tinggi, dan meningkatkan stabilitas indeks aliran peleburan material (MFI) sebesar 30%.2. Sekrup penghalang dua saluranBagian pencampuran dan bagian knalpot yang dirancang khusus meningkatkan dispersi PA6 dan penguatan serat kaca (ketika kandungan serat kaca adalah 30%, keseragaman dispersi adalah > 95%),dan ketahanan tarik produk jadi mencapai 180MPa.3. Modul Optimasi Konsumsi EnergiSistem servo drive terintegrasi, penghematan energi 22% dibandingkan dengan ekstruder tradisional, biaya listrik berkurang sebesar 15 yuan / jam selama produksi berkelanjutan. Hasil proyek:Sukses produksi massal pipa bahan bakar PA6, kesalahan ketebalan dinding dikendalikan dalam ± 0,08 mm, ketahanan suhu hingga 135 °C (standar ASTM D638);Efisiensi lini produksi pelanggan meningkat sebesar 40%, kapasitas produksi tahunan melebihi 2 juta meter;Kasus ini disertifikasi sebagai pemasok Tier 1 di industri otomotif dan telah diproduksi secara massal dengan kendaraan energi baru.

50B garis produksi ekstrusi granulasi ganda-screw untuk PP + proyek kalsium karbonat berhasil diterima [KunShan, Cina, 20250319] menandai tonggak penting dalam teknologi pengolahan polimer canggih. Proyek ini, yang dirancang untuk meningkatkan kinerja dan efektivitas biaya komposit polipropilena (PP) melalui penambahan kalsium karbonat, telah menjalani pengujian yang ketat untuk memastikan stabilitas,efisiensiDengan mengadopsi teknologi ekstrusi dua sekrup mutakhir, jalur produksi telah menunjukkan kemampuan dispersi yang luar biasa,Peningkatan sifat mekanik, dan peningkatan efisiensi pemrosesan. Para ahli industri dan tim teknis melakukan evaluasi menyeluruh terhadap proses produksi, dengan fokus pada parameter kunci seperti homogenitas bahan, efisiensi energi, dan konsistensi output.Hasilnya mengkonfirmasi bahwa 50B garis ekstrusi pelletisasi dua sekrup memenuhi dan melampaui standar industri, memperkuat keandalan dalam aplikasi industri skala besar. Juru bicara tim proyek menyatakan antusiasme atas penerimaan yang sukses, dengan menyatakan, "Pencapaian ini menggarisbawahi komitmen kami terhadap inovasi dan kualitas dalam penggabungan polimer.Formulasi yang dioptimalkan dan teknologi mutakhir memastikan kinerja produk yang unggul dan keberlanjutan. Penetapan jalur produksi ini diharapkan akan mendorong kemajuan lebih lanjut dalam plastik modifikasi, melayani berbagai aplikasi di industri seperti otomotif,kemasan, dan konstruksi. Ke depan, tim proyek bertujuan untuk mengeksplorasi formulasi bahan tambahan untuk memperluas fleksibilitas dan fungsi komposit PP. Tonggak ini menyoroti evolusi yang sedang berlangsung dari manufaktur polimer, menetapkan patokan baru untuk efisiensi, kualitas, dan keberlanjutan lingkungan di industri.

Latar belakang proyek Sebuah produsen plastik rekayasa internasional yang dibutuhkan untuk menghasilkan kinerja tinggiPA (Nylon)danPC (polikarbonat)bahan-bahan untuk industri suku cadang mobil dan elektronik. ekstruder sekrup tradisional menghadapi masalah seperti pencampuran yang tidak merata dan kapasitas produksi yang rendah,gagal memenuhi tuntutan klien untuk kualitas dan efisiensi yang tinggiUntuk mengatasi hal ini, kami merekomendasikanextruder berskru ganda efisiensi tinggidan menyediakan solusi yang disesuaikan. Deskripsi bahan PA (Nylon): Dikenal karena kekuatan tinggi, ketahanan aus, dan ketahanan panas, banyak digunakan dalam suku cadang mobil, gigi, dan bantalan. PC (polikarbonat): Fitur transparansi tinggi dan ketahanan dampak, umumnya digunakan dalam rumah elektronik, lensa optik, dan perangkat medis. Inovasi Teknologi Teknologi Pencampuran yang EfisienEkstruder berkerut ganda mengadopsiDesain ko-rotasi, memastikan pencampuran bahan yang menyeluruh selama ekstrusi dan menghilangkan masalah pencampuran yang tidak merata dari ekstruder sekrup tradisional.dispersi dan kompatibilitas bahan PA dan PC meningkat secara signifikan, menghasilkan kualitas produk yang lebih stabil. Desain ModularPeralatan ini dilengkapi dengandesain sekrup dan tong modular, memungkinkan penyesuaian cepat parameter proses berdasarkan karakteristik bahan yang berbeda (misalnya, viskositas, titik leleh), melayani kebutuhan produksi PA dan PC yang beragam. Sistem Kontrol Suhu CerdasDilengkapisistem kontrol suhu presisi tinggi, ia memantau dan menyesuaikan suhu setiap zona pemanasan secara real time, memastikan bahan PA dan PC diekstrusi pada suhu optimal untuk menghindari degradasi atau kehilangan kinerja. Efisiensi EnergiDengan mengoptimalkan sistem penggerak dan metode pemanasan, peralatan mengurangi konsumsi energi dengan15%Sambil meminimalkan produksi limbah, selaras dengan standar produksi ramah lingkungan. Kapasitas Produksi TinggiPeraturandesain kecepatan tinggidanoutput torsi tinggidari ekstruder dua sekrup meningkatkan efisiensi produksi bahan PA dan PC dengan30%, memenuhi permintaan produksi skala besar klien. Hasil Proyek Kualitas produk: Sifat mekanik dan penampilan bahan PA dan PC memenuhi standar internasional, meningkatkan kepuasan pelanggan secara signifikan. Efisiensi Produksi: Kapasitas meningkat sebesar30%, siklus pengiriman dipersingkat, dan daya saing pasar klien ditingkatkan. Penghematan energi: Konsumsi energi berkurang sebesar15%, biaya produksi menurun, dan profitabilitas pelanggan meningkat. Umpan Balik Klien ¢Pengekstrusi dua sekrup tidak hanya memecahkan tantangan produksi teknis kami tetapi juga membantu kami mencapai tujuan produksi yang efisien dan hemat energi.Stabilitas dan fleksibilitas peralatan telah memberi kita keunggulan kompetitif di pasar. Kesimpulan Denganpencampuran yang efisien, desain modular, dan kontrol suhu yang cerdasteknologi, ekstruder twin-screw telah menunjukkan kinerja yang luar biasa dalam produksi plastik rekayasa.memungkinkan produksi berkualitas tinggi dan efisiensi tinggi, menciptakan nilai yang lebih besar bagi pelanggan. Studi kasus ini menyoroti keuntungan dari ekstruder dua sekrup melaluideskripsi bahandaninovasi teknologi, membuatnya cocok untuk promosi di platform seperti TradeKey untuk menarik klien potensial.

Sebuah perusahaan manufaktur plastik Meksiko ingin memperluas lini produknya, terutama di bidang poliuretan termoplastik (TPU),yang digunakan dalam berbagai industri seperti otomotif, alas kaki, dan elektronik karena elastisitas yang sangat baik, ketahanan abrasi, dan transparansi.perusahaan memutuskan untuk berinvestasi dalam jalur ekstrusi TPU berkerut ganda dengan peletasi bawah air. Solusi: Jalur yang dipilih dilengkapi dengan ekstruder dua sekrup berkinerja tinggi dengan kemampuan pencampuran dan pemelas yang kuat,mampu menangani bahan TPU dengan viscositas dan komposisi yang berbeda secara efektifJalur ini juga mencakup peralatan peletisasi bawah air, yang memanfaatkan aliran air untuk dengan cepat mendinginkan dan memotong pelet TPU, memastikan bentuk pelet yang seragam dan permukaan yang halus. Proses pelaksanaan: Pemasangan dan persiyapan peralatan: Jalur produksi berhasil dipasang dan dioperasikan di pabrik perusahaan.sistem pendingin dan peletizer untuk memastikan bahwa semua komponen beroperasi secara harmonis.Optimalisasi Parameter Proses: Menurut karakteristik TPU, para teknisi menyesuaikan suhu ekstrusi,kecepatan sekrup dan aliran air untuk memastikan kondisi pengolahan yang optimal dan produksi yang efisien.Uji produksi: Beberapa putaran uji produksi dilakukan untuk mengumpulkan data untuk menganalisis kualitas pelet dan efisiensi produksi.parameter proses optimal telah diselesaikan.Hasilnya: Kualitas produk yang lebih baik: Proses peletisasi bawah air secara signifikan meningkatkan keseragaman dan kelancaran pelet TPU,dan umpan balik pelanggan menunjukkan bahwa kualitas pelet memenuhi kebutuhan pasar kelas atas.Peningkatan efisiensi produksi: Jalur produksi mencapai output tinggi yang stabil, meningkatkan output harian sebesar 30% dan secara efektif mengurangi biaya produksi.Meningkatkan daya saing pasar: Dengan menyediakan pelet TPU berkualitas tinggi, perusahaan telah berhasil membuka pelanggan baru dan meningkatkan pangsa pasarnya di industri.Ringkasan: Dengan memperkenalkan jalur ekstrusi TPU berkerut ganda dan proses peletisasi bawah air, perusahaan tidak hanya meningkatkan kualitas produk dan efisiensi produksi,tetapi juga memperkuat daya saingnya di pasar yang sangat kompetitifKisah sukses ini menunjukkan pentingnya peralatan dan proses modern dalam industri manufaktur plastik.

Seorang produsen plastik berkomitmen untuk meningkatkan efisiensi pengolahannya dan kualitas produk dalam produksi plastik rekayasa dan polimer berkinerja tinggi.Karena ekstruder kembar dan tiga sekrup yang ada menunjukkan masalah dengan pencampuran yang tidak merata, throughput rendah, dan konsumsi energi yang tinggi saat memproses bahan viskositas tinggi, perusahaan memutuskan untuk mengeksplorasi solusi untuk mengoptimalkan elemen sekrupnya.   Tantangan: Campuran tidak merata: Karena konfigurasi yang buruk dari elemen sekrup yang ada, bahan tidak tersebar dengan baik, sehingga kualitas produk akhir tidak konsisten.Konsumsi energi yang tinggi dan efisiensi yang rendah: Konsumsi energi yang tinggi dan throughput yang rendah dari desain sekrup saat ini meningkatkan biaya produksi.Ketahanan terhadap keausan yang tidak cukup: Unsur sekrup cepat rusak saat menangani bahan yang sangat kasar, yang menyebabkan penggantian yang sering dan biaya pemeliharaan yang tinggi. Solusi:Produsen bekerja dengan perusahaan kami untuk mendesain ulang dan mengoptimalkan portofolio sekrup ekstruder. Elemen pengangkut efisiensi tinggi: Meningkatkan tingkat transfer material dan mengurangi stagnasi dan aliran balik.Elemen pencampuran khusus: Beberapa elemen pencampuran telah ditambahkan ke sekrup untuk meningkatkan dispersi dan pencampuran bahan untuk memastikan keseragaman.Bahan tahan aus: elemen sekrup yang terbuat dari bahan yang sangat tahan aus dan korosi untuk memperpanjang umur layanan dan mengurangi frekuensi penggantian. Hasilnya: Peningkatan Kualitas: Konfigurasi sekrup baru secara signifikan meningkatkan homogenitas dan dispersi bahan, menghasilkan kualitas produk akhir yang lebih konsisten.Efisiensi energi yang lebih baik: Karena campuran komponen yang dioptimalkan, konsumsi energi ekstruder telah berkurang sekitar 20% dan produktivitas meningkat 30%.Penghematan biaya: Bahan yang lebih tahan aus dan desain yang dioptimalkan mengurangi penggantian elemen dan waktu henti, menghemat biaya perawatan dan penggantian. Dengan menggunakan elemen sekrup yang dioptimalkan, produsen tidak hanya memecahkan tantangan produksi yang ada, tetapi juga secara signifikan meningkatkan kinerja dan produktivitas keseluruhan peralatan,mendapatkan lebih banyak kepercayaan pelanggan dan pangsa pasar di pasar plastik kinerja tinggi.

Klien adalah perusahaan yang didedikasikan untuk memproduksi masterbatch PET (polyethylene terephthalate) berkualitas tinggi.dan preforms untuk memberikan warna yang konsisten dan kinerja yang ditingkatkan untuk produk akhirDengan meningkatnya permintaan untuk produk berkualitas tinggi dan ramah lingkungan di pasar, pelanggan telah memutuskan untuk meningkatkan proses produksi masterbatch PET mereka untuk meningkatkan produksi,mengoptimalkan kualitas produk, dan mengurangi konsumsi energi.   Tujuan proyek Meningkatkan kapasitas produksi: Dengan mengoptimalkan peralatan dan proses, meningkatkan produksi masterbatch PET untuk memenuhi permintaan yang meningkat di pasar. Meningkatkan kualitas produk: Memastikan keseragaman warna dan dispersi masterbatch warna untuk meningkatkan penampilan dan kinerja produk hilir. Meningkatkan efisiensi energi: Dengan menerapkan teknologi penghematan energi, mengurangi konsumsi energi dalam proses produksi dan menurunkan biaya operasi. Tantangan Dispersibilitas pigmen: Dalam produksi masterbatch PET, keseragaman dispersi pigmen sangat penting, karena dispersi yang tidak merata dapat menyebabkan warna yang tidak konsisten dalam produk akhir. Pengolahan bahan sensitif panas: PET sensitif terhadap perubahan suhu dan membutuhkan kontrol suhu yang tepat selama produksi untuk mencegah degradasi bahan atau mempengaruhi kualitas warna. Masalah konsumsi energi yang tinggi: Proses produksi masterbatch warna termasuk peleburan dan pencampuran suhu tinggi,yang biasanya mengkonsumsi energi yang tinggi dan membutuhkan optimalisasi untuk meningkatkan efisiensi pemanfaatan energi. Solusi Industri telah memilih ekstruder sekrup ganda yang efisien yang dikenal karena kemampuan pencampuran dan dispersi yang sangat baik, yang dapat memenuhi kebutuhan produksi masterbatch PET berkualitas tinggi. Karakteristik utama ekstruder roda dua Sistem pencampuran yang efisien: Melalui struktur sekrup yang dirancang khusus, pigmen disebar secara merata di substrat PET, memastikan konsistensi warna masterbatch. Sistem kontrol suhu yang tepat: menggunakan teknologi kontrol suhu multi-tahap untuk mengontrol suhu setiap tahap pengolahan dengan tepat,mencegah kerusakan material dan ketidakstabilan warna. Desain hemat energi: dilengkapi dengan sistem pemulihan energi dan desain pemanas yang dioptimalkan, mengurangi konsumsi energi secara signifikan. Pengoptimalan Proses Proses pra-pencampuran: Memperkenalkan teknologi pra-pencampuran pigmen canggih untuk memastikan pencampuran awal yang seragam dari pigmen dan bahan baku PET sebelum masuk ke ekstruder,meningkatkan konsistensi warna produk akhir.Sistem kontrol otomatis: Sistem kontrol produksi otomatis telah dipasang untuk memantau dan menyesuaikan parameter proses utama secara real time, seperti suhu, tekanan, dan kecepatan sekrup,untuk memastikan kualitas yang konsisten dari setiap batch produk.Peningkatan sistem pendinginan dan granulasi: Peralatan pendinginan dan granulasi telah ditingkatkan untuk memastikan kecepatan pendinginan masterbatch warna yang seragam,menghindari deformasi partikel atau fluktuasi kualitas yang disebabkan oleh pendinginan yang tidak merata.   Hasil Peningkatan kapasitas produksi: Melalui pengoptimalan peralatan dan proses, produksi masterbatch PET telah meningkat sebesar 35%, dengan sukses memenuhi permintaan pasar yang meningkat. Peningkatan kualitas produk: Keseragaman warna dan dispersi masterbatch warna telah meningkat secara signifikan,menghasilkan kualitas produk yang lebih baik bagi pelanggan hilir dan umpan balik pasar yang lebih positif. Pengurangan biaya energi: Jalur produksi yang dioptimalkan telah mengurangi konsumsi energi sebesar 20%, menghemat pelanggan sekitar $ 100.000 dalam biaya energi setiap tahun. Produksi berkelanjutan:Dengan meningkatkan proses produksi dan peralatan, pelanggan tidak hanya meningkatkan kualitas produk dan efisiensi produksi, tetapi juga mengurangi emisi karbon,Membantu perusahaan mencapai tujuan lingkungan.Pelaksanaan proyek ini yang sukses telah meningkatkan daya saing pelanggan di pasar masterbatch PET,dan juga telah memberikan kontribusi yang signifikan untuk pembangunan berkelanjutan perusahaan dan kontrol biaya.

pelanggan kami adalah produsen yang mengkhususkan diri dalam plastik teknik kinerja tinggi.Perusahaan berusaha meningkatkan kapasitas produksinya untuk bahan komposit berbasis nilon yang diperkuat dengan serat kaca, bertujuan untuk output konsisten 300 kg/jam.   Tujuan Proyek Meningkatkan Efisiensi Produksi: Mencapai output stabil 300 kg/jam untuk memenuhi permintaan yang meningkat untuk pelet nilon yang diperkuat serat kaca. Meningkatkan Sifat-Sifat Material: Memastikan dispersi serat kaca yang seragam untuk mengoptimalkan sifat mekanik bahan komposit. Optimalkan Konsumsi Energi: Mengimplementasikan teknologi hemat energi untuk mengurangi biaya operasional. Tantangan Dispersi Serat Seragam: Mencapai dispersi serat kaca yang konsisten dalam matriks nilon untuk meningkatkan kekuatan dan daya tahan bahan. Pakai dan Pakai Alat: Serat kaca bersifat abrasif dan dapat menyebabkan peningkatan keausan pada peralatan, sehingga memerlukan mesin yang kuat. Biaya Energi: Konsumsi energi tinggi karena persyaratan pengolahan bahan bertulang kaca. Solusi Pemilihan Peralatan Teknik Plastik ini memilih pabrik kami H-TSE65BCo-rotating Twin-Screw Extruderuntuk kemampuan pencampuran canggih dan ketahanan dalam menangani bahan abrasif seperti serat kaca. Fitur Utama Mesin Ekstruder Dua Sekrup: Pencampuran yang Efisien: Sekrup ko-rotasi memberikan pencampuran dan penggabungan yang sangat baik, memastikan distribusi serat yang seragam. Komponen yang Tahan Pakai: Barel dan sekrup yang dirancang khusus dengan lapisan tahan aus memperpanjang umur peralatan. Torsi Tinggi: Mampu memproses bahan viskositas tinggi, ideal untuk komposit diperkuat serat kaca. Peningkatan Jalur Produksi Sistem Kontrol Otomatis: Mengimplementasikan sistem kontrol berbasis PLC untuk kontrol yang tepat atas parameter pemrosesan, mengurangi intervensi operator dan meningkatkan konsistensi. Efisiensi Energi: Menggunakan drive frekuensi variabel dan zona pemanas yang dioptimalkan untuk mengurangi konsumsi energi. Pemantauan Waktu Nyata: Sensor dan sistem pemantauan yang dipasang untuk melacak metrik produksi dan status peralatan, memungkinkan pemeliharaan prediktif dan meminimalkan waktu henti.